Fein Gesticktes aus Krefeld
Kleidung und Heimtextilien verzieren können die Maschinen der ZSK GmbH seit Jahren. Nun geht’s an Carbon-Fahrzeugteile.
Es sieht ein bisschen aus wie ein Computerkabel, das von der Rolle gezogen wird. Mit rasanten Tempo — fürs Auge nicht zu erfassen — fixieren Sticknadeln das Material auf einen Trägerstoff. Nach dem immer gleichen System entstehen darauf Streifen für Streifen Kreise mit einem typischen Lochmuster. Das sieht irgendwie nach Felge aus. Und tatsächlich arbeitet die Stickmaschine am ersten Schritt zur sparsamen Herstellung von Carbon-Autofelgen. Denn die kabelähnlichen Schnüre sind der dafür nötige Rohstoff: Carbonfasern die später unter großem Druck in die richtige Form gepresst wird, wobei sich die Stickfäden auflösen.
„Carbon ist teuer. Wenn die Felgen ausgestanzt werden, ist der Rest aus einer Platte immer Verschnitt“, berichtet Frank Giessmann (47), Verkaufsleiter bei der ZSK Stickmaschinen GmbH in Krefeld, die deshalb für ihre Kunden eine Alternative entwickelt hat. Das Knowhow wird auch für Motorradfelgen und zum Beispiel für Fahrradsattel im Profirennbereich oder von einem Surfbretthersteller für die Finne seiner Produkte genutzt. „Durch Carbon sind diese Teile leichter, stabiler und haltbarer“, sagt Giessmann.
Technische Lösungen sind ein wachsender Markt für das prosperierende Krefelder Unternehmen, das bis zur Übernahme durch einen Investor aus Oberhausen im Jahr 2008 Höhen und Tiefen, mit mal 300 Mitarbeitern, einer Entlassungswelle und sogar einer drohenden Schließung, erlebt hatte. „Normalerweise stellt man sich das so vor: Ein Investor kommt rein und verkauft die Filetstücke. Aber bei uns wurde Geld zur Verfügung gestellt, so dass sich die Firma weiterentwickeln konnte, es wurde klar das Potenzial erkannt, die Schulden beglichen und alles auf eine Erfolgsspur gebracht“, sagt Giessmann, der 1991 in die Firma kam.
2011 wurde die Produktion in Krefeld zunächst eingestellt und nach Remscheid verlagert (siehe Kasten). Doch mittlerweile wird in den Hallen an der Magdeburger Straße — in der Nähe von Rondo Food, Mercedes Herbrand und Tüv — auch wieder gebaut, getestet, repariert und gewartet.
„Viele Unternehmen wie unseres sind mittlerweile weg, weil sie es nicht so gemacht haben wie wir“, urteilt Giessmann, dessen Arbeitgeber der einzige Stickmaschinenhersteller in Europa sei, alle weiteren seien in Asien. „Im Prinzip sind wir durch Kundenanforderungen da hingekommen, wo wir jetzt sind.“ 75 ZSK-Vertretungen gibt es weltweit.
In der Sparte der technischen Stickmaschinen können die Entwicklungen aus dem Hause ZSK auch Drähte, Plastikleitungen oder Schläuche verarbeiten. Kunden sind beispielsweise Automobilhersteller, die die Anschnall-Warnmelde-Sensoren und Sitzheizungsdrähte für ihre Wagen auf diesem Wege einarbeiten. „Wir liefern an die Zulieferer fast aller namhafter Automobilhersteller. 80 Prozent der Sitzheizungen werden gestickt“, erläutert Giessmann. Abgesehen von den eigenen Konstrukteuren — alleine 2017 wurden drei weitere eingestellt — arbeiten die Krefelder mit zahlreichen Universitäten zusammen.
Hier trifft Technik auf Textiles. Kleidung gehört nämlich neben dem Heimtextilbereich auch weiterhin zu den Einsatzgebieten der ZSK-Produkte. Im „Garment“-Bereich, also Kleidung aller Art, ist nicht nur alles von der Baseballkappe über das Shirt oder Hemd mit Herstellerlogo bis zur modischen Bluse mit Pailletten machbar.
Auch LEDs verbunden mit leitfähigem Stickgarn für Arbeitskleidung, die nicht nur reflektiert, sondern leuchtet, gehört dazu. Zu den schlauen Textilien zählt auch die Kühlweste für die Polizei in Dubai oder der Ganzkörperanzug, der verschiedene Muskelgruppen stimulieren kann und zum Beispiel für Profifußballer im Einsatz ist. „Was auf einer ZSK-Stickmaschine nicht möglich ist“, sagt Giessmann, „ist auf keiner Stickmaschine der Welt möglich.“
