WIRTSCHAFT Mit recycelten Batterien auf Wachstumskurs
Krefeld · Neben Akkus aus Haushaltsgeräten verwertet die Firma Accurec die Energiegeber aus E-Fahrzeugen und ist dabei Marktführer in Deutschland – mit ganz besonderer Technik am Krefelder Standort.
Von Claudia Kook
Ob Smartphone, Tablet-PC, Elektrofahrrad, E-Roller, Staubsauger- oder Rasenmäher-Roboter – in ihrem Innern ist eines gleich: Sie alle laufen mit Ionen-Lithium-Akkus. Sie sind ihr Herz. Und wenn das nicht mehr läuft, kommt ein Krefelder Unternehmen ins Spiel: die Accurec Recycling GmbH. Sie recycelt rund 80 Prozent dieser aufladbaren Batterien aus dem Haushaltsbereich, die auf dem deutschen Markt ausrangiert werden. „Denn es stecken viel mehr Rohstoffe darin, als man denkt“, sagt Reiner Weyhe, Mitbegründer und Geschäftsführer von Accurec mit Sitz an der Bataverstraße und einer weiteren Niederlassung in Mülheim an der Ruhr, in der nickelhaltige Batterien recycelt werden, also die üblichen wie sie in allem von der Fernbedienung bis zur Küchenuhr stecken.
Am Krefelder Standort werden nicht nur rund 1500 Tonnen Lithium-Ionen-Batterien – was etwa 100 Containern entspricht – aus dem Haushaltsbereich in ihre Bestandteile zerlegt. Accurec hat auch eine der weltweit ersten Anlagen, um die Akkus aus Elektroautos zurück in den Kreislauf zu bringen.
„In einer handelsüblichen Batterie sind die wichtigsten Rohstoffe vor allem Kobalt, Nickel und Kupfer, in dieser Reihenfolge. In einer Batterie aus einem E-Fahrzeug ist allein sechsmal mehr Kobalt“, erklärt der Firmenchef, warum Accurec gemeinsam mit Forschern der RWTH Aachen ein Verfahren entwickelt hat, wie noch mehr Rohstoffe noch sauberer voneinander getrennt werden können.
Rund 300 Tonnen Autobatterien verarbeitet Accurec pro Jahr in der Aneinanderreihung von Transportbändern, Luftschächten und Auffangsäcken, die zusammen etwa so groß wie zwei Lkw-Anhänger sind. „300 Jahrestonnen, das ist die Menge, die derzeit etwa in Deutschland überhaupt auf dem Markt ist“, erläutert der 52-Jährige.
Hunderte hüfthohe blaue Tonnen stehen auf Paletten auf dem Freigelände des Unternehmens, um verarbeitet zu werden. Darin liegen die Batterien in einem speziellen Pulver. Das Isoliermaterial trennt sie, damit es keine Kurzschlüsse geben kann.
Der erste Schritt beim Recyceln der Autobatterien ist pure Handarbeit. Die Schutzhüllen aus Plastik, Metallteile wie Kupferkabel und zum Beispiel Platinen werden von den Mitarbeitern gelöst, um erst einmal an die eigentlichen Akkus zu kommen. Auch diese Stoffe werden sortiert und zum Teil wiederverwertet.
Die befreiten Batterien sehen – je nach Fahrzeugsteller – wie handelsübliche aus und sind beispielsweise zu 2000 Stück in den Gehäusen versteckt oder sind gleich so groß wie Ziegelsteine und zu sechs bis zehn Stück in Fahrzeugen verbaut. Obwohl die Arbeitsplatte, auf der die Batterien auseinandergenommen werden, nur etwa zehn Meter von „ihrer“ Recycling-Anlage entfernt steht, gehen sie dann erst einmal auf eine Reise. Bei Bayer in Leverkusen werden sie erhitzt – bei maximal 600 Grad, weil sonst das Aluminium verbrennen würde.
Im kommenden Jahr will Accurec diese Phase der thermischen Behandlung auf dem eigenen Gelände laufen lassen. „Wir investieren bei uns fünf Millionen Euro in die Technik“, sagt Weyhe. Das sei eine Investition in einem in Zukunft stark wachsenden Marktbereich. Er gehe davon aus, dass sich die Mitarbeiterzahl in den kommenden drei Jahren von jetzt 40 Männern und Frauen in Krefeld auf 100 erhöhen werde – plus die 20 Beschäftigten in Mülheim an der Ruhr.
Was schon jetzt in Krefeld mit den aussortierten Auto-Akkus passierte, gebe es „so nirgends“, sagt Weyhe. Nachdem die stromleitende Flüssigkeit, die Elektrolyte, die bis zu einem Fünftel der Batterie ausmachen, und Reste an Kunststoff durch die Hitzebehandlung sozusagen herausgebrannt wurden, geht es in die ratternde, knarzende und pustende Anlage in der großen Halle an der Bataverstraße. „Zuerst werden die Batterien auseinandergerissen. Würden sie beispielsweise zerschnitten, würden verschiedene Rohstoffe zusammen gequetscht und wären schlechter trennbar“, erzählt der promovierte Ingenieur Weyhe. Die durch das Reißen getrennten Bestandteile werden über Magneten oder Gebläse in der Riesenmaschine sortiert. Kobalt fällt als Pulver in mannsgroße Beutel. Stahl hat die Größe von Cornflakes, nur in unappetitlichem Schwarz, und zum Beispiel Kupfer- und Aluminiumfolie die Größe von Fischschuppen.
So gehen sie zurück in den Kreislauf. Was die Kunden, die Accurec all das abkaufen, damit machen, weiß Weyhe gar nicht so genau. „Mit Stahl beliefern wir Stahlwerke, mit Aluminium und Kupfer zum Beispiel Gießereien.“ Der Trick der Krefelder Technik sei die Reinheit der Rohstoffe. „Denn die Stahlwerke wollen das Kupfer nicht und die Kupferwerke den Stahl nicht.“
