Ein Ring als Exportschlager
Der Versteifungsring der Firma Schmits steckt weltweit in jedem Dieselmotor.
Mettmann. Unscheinbar sieht der kleine Metallring aus, den Karl Kaldeuer (58) zwischen Zeigefinger und Daumen hält. Doch das kleine Teil hat es in sich. „Das ist ein großer Umsatzträger“, sagt der geschäftsführende Gesellschafter der August Schmits Metallwarenfabrik. „Es ist ein Simmering, ein Versteifungsring, der weltweit in jeden Dieselmotor mit vier Zylindern eingebaut wird.“ Acht Millionen Stück werden davon pro Jahr produziert. Ein Hightech-Produkt aus Mettmann.
Im Juli 1929 gründete August Schmits die Metallwarenfabrik an der Bahnstraße. Anfangs wurden einfache Press- und Stanzteile produziert, unter anderem Tabaksdosen und Teile für Sturmlampen. Doch bereits 1932 knüpfte der Firmengründer Kontakte zu den Zulieferern der Automobilindustrie.
Heute produziert Schmits-Mettmann in erster Linie für die Automobilzulieferer. „Wir stellen runde Teile für Fahrwerke, für Stoßdämpferteile, Motorenteile und einige Karosserieteile her“, sagt Firmenchef Kaldeuer, der das Unternehmen vor zehn Jahren von August Schmits kaufte. Schmits, der inzwischen 86 Jahre alt ist, hat keine direkten Erben und entschloss sich deshalb 2001 zum Verkauf.
Kaldeuer, einst Vetriebsleiter bei einem großen Modul-Lieferanten für die Automobilindustrie, kannte das Mettmanner Unternehmen. „In den 1970er-Jahren lieferte Schmits für das Unternehmen, bei dem ich beschäftigt war.“
Seit 1951 hat das Schmits seinen Sitz am Bibelskircher Weg. Dort entstanden im Laufe der Jahrzehnte immer wieder neue Anbauten — zuletzt 2004 eine große Produktionshalle. Dennoch wird die Metallwarenfabrik in der zweiten Novemberhälfte ins Gewerbegebiet Neander-Park zwischen Marie-Curie-Straße und Südring ziehen. Dort entsteht für rund drei Millionen Euro ein neuer Produktionsstandort.
Denn am Bibelskircher Weg stimmen die Voraussetzungen für ein modernes Unternehmen nicht mehr. „Mit der Infrastruktur sind wir nicht mehr wettbewerbsfähig. Die logistischen Abläufe in den alten Gebäuden sind nicht mehr zeitgemäß, entsprechen nicht den Anforderungen der heutigen Zeit“, sagt Kaldeuer. Außerdem hätten ihn die hohen Energiekosten in den alten Gebäuden dazu ermuntert, neu zu bauen. „Wir verfeuern hier tausende von Litern Öl.“ In den neuen Hallen könnten die Energiekosten deutlich gesenkt werden.
Und wenn sich Kaldeuer zur Ruhe setzt, kann er das Unternehmen ruhigen Gewissens seinen Kindern übergeben. Und wenn sich Kaldeuer zur Ruhe setzt, steht der Nachwuchs schon im Unternehmen bereit. Tochter Anna (27) arbeitet seit drei Jahren im Vertrieb und Innendienst der Firma.
Vor dem Umzug hat Kaldeuer schon jetzt „Muffen, weil irgendwas immer schief geht. Das wird auch passieren“, ist er sich ganz sicher. Der Ab- und Aufbau des Maschinenparks sowie das Be- und Entladen des gesamten Materials soll nicht länger als anderthalb Wochen dauern. Länger darf die Produktion nicht still stehen. „Wir müssen vorproduzieren und werden im Oktober und November zusätzliche Schichten fahren“, sagt Kaldeuer.
