Henkel eröffnet ein Rekord-Lager
Das vollautomatische Zentrallager für 25 Millionen Euro steht für Effizienz und Nachhaltigkeit.
Düsseldorf. Das rote Band mit einem glatten Schnitt durchtrennt: Endlich durfte Vorstandsmitglied Bruno Piacenza Henkels neueste Investition offiziell eröffnen — das weltweit größte vollautomatische Hochregal-Lager. Ein „Projekt der Superlative“, wie das Unternehmen selbst ankündigte. Nicht einmal ein Jahr hat es gedauert vom ersten Spatenstich bis zur Inbetriebnahme. „Die Eröffnung ist für uns ein sehr wichtiger Schritt in Richtung Zukunft“, sagt Projektleiter Christian Schulz, der sich über die schnelle Fertigstellung freut.
Das neue Lager am Hauptstandort Düsseldorf ersetzt die bisherigen vier mit Standorten bei Magdeburg, Stuttgart und ebenfalls im Düsseldorfer Süden. Was sich Henkel von der Zentralisierung verspricht? „Wir sparen eine Menge an logistischem Aufwand. Außerdem ist das Lager hier durch Rollbänder direkt an die Produktionshallen angeschlossen. Das bedeutet, dass die bisherigen Transporte zwischen Produktion und Lagerung wegfallen“, erklärt Schulz.
Unterm Strich werde dadurch das Verkehrsaufkommen rund um das Henkel-Werk in Holthausen um rund 16 Prozent jährlich sinken. Die Vollautomatik innerhalb des Lagers reduziere zusätzlich den Transport-Aufwand und die Kosten: Weit über eine Million Gabelstapler-Bewegungen sollen im Jahr eingespart werden.
Nicht nur ökonomisch gesehen, auch ökologisch soll das neue Lager ein großer Schritt in Richtung Nachhaltigkeit sein: Das geringere Transportaufkommen senkt den CO2-Ausstoß beachtlich. Ein zweiter Punkt: Das Lager ist im Inneren aus zinkfreiem Stahl angefertigt worden, das ist umweltschonender. Das trockene Klima schützt die Träger vor Korrosion. Außerdem geben die gerade abgefüllten Produkte noch so viel Wärme ab, dass selbst im Winter keine Heizung nötig ist.
Bis ins Detail durchdacht ist auch das speziell entwickelte Logistik-System, welches im Hintergrund die Fäden zieht. Es erlaubt eine vollkommen menschen-unabhängige Lagerung der Produkte.
Wasch- und Reinigungsmittel in allen erdenklichen Sorten rollen über die Bänder, der Geruch von Sauberkeit und Wäschewaschen liegt in der Luft. Wie von Zauberhand werden die Paletten durch die Stahlkonstruktion gelenkt. Wo diese Palette mit Spülmaschinentabs hin muss? Der Scanner prüft das Etikett und leitet die Information an den zentralen Rechner weiter. Die Palette hat nur kurz gestoppt, dann geht ihr Weg schon weiter.
Schulz: „Wird an einer Stelle eine Störung registriert, dann ist einer unserer acht Techniker direkt vor Ort und behebt das Problem“. Langfristige oder ernste Störungen im System schließt der Projektleiter aber aus.
Ganz ohne Menschenhand geht es natürlich auch trotz moderner Technik nicht: Bis zu 160 Mitarbeiter sind rund um die Uhr in einem Drei-Schichten-Betrieb dafür zuständig, dass die Ware letztendlich richtig bei den Kunden ankommt.
