Kempen Sterne und Gehäuse aus dem Drucker
Die Firma Modellbau Pfundstein arbeitet auch mit 3D-Technik. Nach wie vor dominiert aber die klassische Vorgehensweise, also das Fräsen.
Kempen. Auf dem Schreibtisch von Erik Biedermann-Müllejans liegt ein Sattel. Ein Hersteller aus der Reitbranche hat ihn gefragt, ob er für ihn ein individuelles Innenteil produzieren kann. Dieses ist nicht aus Leder wie das Außenteil, sondern aus Kunststoff. Biedermann-Müllejans nahm den Auftrag ohne Zögern an — kein Problem. Das Sattelstück wird eines der wenigen Produkte aus dem Hause Modellbau Pfundstein sein, das in der Realität selbst zum Einsatz kommt.
Denn die Firma mit Sitz an der Von-Ketteler-Straße ist, wie ihr Name schon verrät, auf das Fertigen von Modellen spezialisiert. Sie stellt Anschauungsobjekte und Vorlagen für Gießereien her. Anders, als der Laie vermutet, bedeutet Modellbau nicht zwingend kleinerer Maßstab. Die Fertigungsstücke sind zum Teil metergroße, tonnenschwere Prototypen.
Die Kunden von Erik Biedermann-Müllejans kommen unter anderem aus dem Maschinenbau und der Automobilbranche. Aufträge von bekannten Weltkonzernen sind keine Ausnahme, sondern Alltagsgeschäft.
Der 51-jährige „Ur-Kempener“, wie er über sich selbst sagt, ist gelernter Modellbau—Meister. „Das ist ein Lehrberuf wie beispielsweise der viel bekanntere Schreiner“, so der Firmenchef. Seine Ausbildung und die Gesellenjahre absolvierte er bei Unternehmen aus der Guss-Branche, die heute nicht mehr existieren.
Schließlich entschied er sich zur Selbstständigkeit. Seine Überlegung damals: „Ob ich nun zwölf Stunden pro Tag für andere arbeite oder für mich selbst. . .“. 2001 übernahm er die Firma Pfundstein in Oberhausen. „Sie hatte damals zwei Angestellte und war technisch auf dem Stand von 1980“, erzählt der Unternehmer.
Das hat sich erkennbar verändert. Heute ist ein zwölfköpfiges Team in dem Gewerbegebiet tätig, der Umzug nach Kempen erfolgte 2009. „Und wir sind auf dem neuesten Stand der Technik“, so Biedermann-Müllejans.
Bestes Beispiel dafür ist der professionelle 3D-Drucker, der in einem eigenen Raum der Fertigungshalle untergebracht ist. Der Chef lobt diese „schnelle Fertigungstechnik“, die gedruckten Ergebnisse seien sofort einsetzbar. Er zeigt eine kleine Turbinenschaufel, die in mehrfacher Auflage in Windkanälen zum Einsatz kommt. Für den Oldtimer eines Privatmanns hat der Betrieb auch schon mal einen Mercedes-Stern auf diese innovative Weise produziert.
Dinge aus dem 3D-Drucker müssen zuvor entweder dreidimensional eingescannt oder erst am Rechner „erschaffen“ werden. Dazu braucht man spezielle Soft- und Hardware sowie geschultes Personal. Mittels einer Düse, aus der ein 0,2 Millimeter feiner Kunststoff-Strahl kommt, wird dann Schicht für Schicht aufgetragen.
Es ist genau die umgekehrte Prozedur wie im klassischen Modellbau: Hier wird mittels Fräse solange Material (Holz, Styropor, Kunststoff) abgenommen, bis das Endprodukt fertig ist. Der Drucker hingegen fügt beständig Material hinzu.
Eine Kleinigkeit wie der Mercedes-Stern ist bereits nach einer Stunde fertig. Für größere Teile, etwa das verkleinerte Modell eines Verdichtergehäuses, können schon mal 40 Stunden zusammenkommen. Der Drucker arbeitet dann Tag und Nacht durch.
Momentan setzt das Gerät aber immer mal wieder Staub an: Lediglich acht bis zehn Prozent der Aufträge werden bislang per 3D-Hightech abgearbeitet. Dabei spielen die Kosten eine Rolle, aber auch die räumliche Begrenzung ist ein Faktor: Der Drucker kann nur verhältnismäßig kleine Dinge herstellen
